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Innovation Messtechnik 2017

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Entwicklung eines Messsystems zur hochpräzisen Rundheitsmessung

Rene Hell

Im Auftrag des Wälzlagerherstellers SKF Österreich AG - Abteilung Quality Technology Centre (QTC) wird ein Messsystem zur hochgenauen Bestimmung von Form- und Rundheitsabweichungen bei Wälzlagerteilen entwickelt.

Abweichungen der tatsächlichen Form der Lagerkomponenten von einer idealen Kreisform wirken sich im zusammengesetzten Lager negativ aus. Die Einzelteile werden getrennt vermessen, wodurch nicht tolerierbare Abweichungen frühzeitig erkannt und ungeeignete Komponenten ausgesondert werden können.

Vorab wird eine Platine zur Messung von Spannungen entworfen und gebaut und die Performance bestimmt. Weiters wird ein Algorithmus zur digitalen Weiterverarbeitung des Messsignals implementiert und dessen Leistungsfähigkeit bestimmt.

Danach wird eine Messkarte zur Auswertung des Sensorsignals entwickelt (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1: Platine zur Auswertung des Sensorsignals

Abbildung 1: Platine zur Auswertung des Sensorsignals

Das System wird von einer Hilfsspannungsquelle versorgt. Als Sensor wird eine Differenzialdrossel verwendet. Das Messsignal wird analog-digital-umgesetzt, digital weiterverarbeitet und mittels USB an einen Host-PC übermittelt. Die Prozessorprogrammierung wird so entworfen, dass die Integration in die bei SKF verwendete Messsoftware ermöglicht wird.

Abbildung 2: Messung an einer Keramikkugel

Abbildung 2: Messung an einer Keramikkugel

Mit dem fertigen Messsystem werden Testmessungen durchgeführt und die Genauigkeit bestimmt. In Abbildung 2 ist der Polarplot der Messung an einer Keramikkugel dargestellt.

Die Arbeit ist gesperrt ab 30. Juni 2008 auf 5 Jahre.

30. Juni 2008